Hay pocas industrias que no han sido sacudidas por el potencial innovador de la impresión 3D, y la aviación no es la excepción.
Aunque es divertido imaginar a fabricantes que crean aviones con solo pulsar un botón, la realidad es más discreta, pero no menos revolucionaria.
Y como sucede usualmente en la aviación, todo comienza con un motor de reacción.
El fabricante de motores CFM International, una empresa conjunta entre GE Aviation y la empresa francesa Snecma, creó el motor LEAP; un acrónimo en inglés para “propulsión líder de vanguardia de aviación”, que la empresa espera que refleje cuán innovador es el nuevo componente de la aeronave.
LEAP tiene muchas características futuristas, incluida una tobera (la parte encargada de quemar combustible) impresa en 3D.
“Esta tecnología en realidad nos permite crear diseños que no serían físicamente posibles de hacer con el mecanizado convencional estándar”, dijo Gareth Richards, director del programa de LEAP.
Aunque GE ha utilizado la impresión 3D durante años para crear prototipos de plástico, solo hasta hace poco la tecnología maduró hasta el punto de poder usarse para crear objetos con materiales más fuertes.
“Podemos hacer esto en casi todo tipo de metal que elijas. Podemos hacerlo en aluminio, níquel o acero. Esto no es impresión 3D como la que podrías haber visto en alguna exhibición de tecnología donde las personas crean piezas de plástico que sacan de sus sótanos. Esto no es hacer prototipos, donde tienes que descifrar cómo hacerlos de verdad. Esto es crear piezas de producción que funcionen completamente, las cuales provienen de materiales aeroespaciales reales”, dijo Richards.
LEAP incorpora otra innovación; las aspas del ventilador del motor están hechas de un material llamado Compuesto de Matriz Cerámica. Esencialmente, es cerámica tan resistente como el acero, aunque a diferencia del metal, puede resistir temperaturas extremas.
Más importante aún, es más ligero que cualquier aleación previamente utilizada. El fabricante dice que el material utilizado en las aspas del ventilador y otros componentes hace a un avión 453.5 kilogramos más ligero de lo normal.
“LEAP reduce el consumo de combustible en 15% en comparación con su motor predecesor. Eso añade varios millones de dólares ahorrados al año por avión”, dijo Rick Kennedy, el vocero de GE Aviation.
Hasta ahora, el nuevo motor ha sido una venta atractiva para las aerolíneas. CFM ni siquiera ha comenzado las pruebas del motor, y ya tienen 4,500 pedidos de aerolíneas como Qantas, American Airlines, Virgin y Southwest Airlines.
CFM planea que los motores comiencen a operar en 2016, lo que significa que necesita producir 1,500 motores al año. Pero la tecnología permite que la meta sea accesible al reducir el tiempo de fabricación.
“Para nuestras partes más complejas, es común que el tiempo que toma sea medido no solo en semanas, sino meses e incluso más de un año”, dijo Richards. “Ahora, hablamos de pasar un archivo en la computadora a una pieza terminada en horas o días”.
Airbus también comenzó a jugar con la fabricación aditiva. Peter Sander, de Innovation Cell de Airbus, imagina que para 2050 la empresa venderá aviones comerciales hechos casi en su totalidad de partes impresas en 3D.
Por ahora, Airbus está contento con crear soportes impresos, que se convertirán en una parte estándar de la producción para 2016. Sander reconoce que cada componente hecho en impresión 3D, es 25% más ligero que su equivalente hecho con fabricación tradicional.
“La reducción de peso es lo que nos impulsa, porque menos peso significa menos combustible”, dice Sander.
CNN